1. Buharlaşma kesme.
Lazer gazlaştırma kesme işleminde, malzeme yüzey sıcaklığı kaynama noktasına kadar yükselir, böylece erime nedeniyle oluşan ısı iletimini önleyecek kadar hızlı olur, bu nedenle bazı malzemeler buharlaşarak buharlaşır, bazı malzemeler alttan bir sprey olarak kaybolur yarık yardımcı gaz akışı esniyor. Bu durumda, çok yüksek lazer gücü gereklidir.
Malzeme buharı yoğunluğunun yarık duvara yapışmasını önlemek için malzemenin kalınlığı lazer ışınının çapını aşmamalıdır. Bu nedenle işleme, erimiş materyalin çıkarılmasını önlemeye ihtiyaç duyulan uygulamalar için uygundur. İşlem aslında aslında küçük alanlardaki demir bazlı alaşımlarda kullanılmaktadır.
İşleme, ahşap ve bazı seramikler gibi, kullanılamaz ve böylece erime durumunda olmayan malzeme, malzemenin buhar yoğunlaşmasına izin vermez. Buna ek olarak, bu malzemeler genellikle daha kalın insizyonlara ulaşırlar. Lazer gazlaştırma kesiminde optimum ışın odaklaması malzeme kalınlığına ve ışın kalitesine bağlıdır. Lazer enerjisi ve gazlaştırma ısısının optimum odak konumu üzerinde yalnızca belirli bir etkisi vardır. Plakanın belli bir kalınlığı durumunda maksimum kesme hızı, malzemenin gazlaştırma sıcaklığı ile ters orantılıdır. Gerekli lazer gücü yoğunluğu 108w / cm2'den yüksektir ve malzeme, kesme derinliği ve ışık odak pozisyonuna bağlıdır. Plakanın belli bir kalınlığı durumunda, yeterli lazer gücü olduğu ve azami kesme hızının gaz püskürtme hızıyla sınırlandırıldığı varsayılmaktadır.
2. Erime ve kesme.
Lazer eritme ve kesme işleminde, iş parçası kısmen eritilir ve hava akımı vasıtasıyla erimiş malzeme püskürtülür. Malzemenin aktarımı ancak sıvı halde gerçekleştiğinden, işlem lazer eritme ve kesme olarak bilinir.
Lazer ışını eritilmiş materyali yarıktan çıkarmaya iten yüksek saflıkta inert bir kesme gazı ile donatılmıştır ve gaz kesme işlemine katılmaz. Lazerle kaynaştırılmış kesme, gazlaştırma kesiminden daha yüksek bir kesme hızı elde edebilir. Gazlaştırma için gerekli olan enerji genellikle malzemeyi eritmek için gereken enerjiden daha yüksektir. Lazer eritme ve kesme işleminde, lazer ışını yalnızca kısmen absorbe edilir. Maksimum kesme hızı, lazer gücünün artmasıyla birlikte artar ve sac kalınlığı ve malzemenin erime sıcaklığı arttıkça azalır. Belli bir lazer gücü söz konusuysa sınırlayıcı faktör, yarıktaki basınç ve malzemenin ısı iletim hızıdır. Demir malzemeleri ve titanyum metali için lazer eritme ve kesme hiçbir oksidasyon insizyonu olamaz. Erimiş ama gazlaştırma üretmeyen lazer gücü yoğunluğu, çelik malzemeler için 104w / cm2 ~ 105 $ aralığındadır.
3. Oksidasyon ve eritme kesimi (lazer alev kesme).
Ergitme ve kesme genellikle oksijen veya diğer aktif gaz ile değiştirilirse inert gaz kullanır, malzeme lazer ışınının ışınlanması altında ateşlenir ve oksijen başka bir ısı kaynağı üretmek için şiddetli bir kimyasal reaksiyonda meydana gelir, böylece materyal daha fazla ısıtılır oksitlenme ve eritme.
Bu etki nedeniyle, aynı kalınlıktaki yapısal çelik için kesme oranı, bu yöntem kullanılarak eritilmiş kesme yöntemininkinden daha yüksek olabilir. Öte yandan, yöntemin kaynaştırılmış kesimden daha kötü bir kaliteye sahip olma olasılığı daha yüksektir. Aslında, daha geniş bir yarık, belirgin pürüzlülük, artan ısı etkilenen bölge ve daha kötü kenar kalitesi üretir. Lazer Alev kesme, kesinlik modelleri ve keskin köşeleri işlemek için iyi değildir (başparmağının yanması tehlikesi vardır). Darbeli lazerler termal etkileri sınırlamak için kullanılabilir ve lazer gücü kesme hızını belirler. Belli bir lazer gücü olması durumunda, sınırlayıcı faktör oksijen tedariki ve malzemenin ısı iletim hızıdır.
4. Kırık kesimini kontrol edin.
Isıyla kolayca hasar gören kırılgan malzemeler için, lazer ışını ısıtması ile yüksek hız ve kontrol edilebilir kesme işlemi, kontrol kırılması kesimi olarak adlandırılır. Bu kesme işleminin ana içeriği: Lazer ışını ısıtma kırılgan malzeme küçük alanı, bölgenin büyük termal eğimine ve ciddi mekanik deformasyona neden olarak, malzemede çatlaklar oluşmasına neden olur. Denge ısıtma derecesi muhafaza edildiği sürece, lazer ışını, üretilecek çatlağı, gereken herhangi bir yönde yönlendirir.
